輸送機器用ギヤ部品のバリ取り工程へのロボット導入
ギヤ製品のバリ取りはスキルやノウハウが必要で、熟練作業者に依存していましたが、作業ミスによる不良の発生が問題となっていました。
本事例ではパラレルリンクロボットに熟練作業者の動作を再現させ、高精度な操作によってさらなる品質向上を実現しています。
鍛造加工製品のピッキング・箱詰め工程へのロボット導入
プレス工程後、排出されたワークをピッキングし、箱詰めを行う工程では、作業者が屈む・立つ動作を繰り返す必要があり、またワークが高温でやけどの危険もあるため、作業者への負担が大きいことが問題となっていました。
本事例では、プレス工程後からパレタイズまでの工程にロボットを導入し、自動投入システムとあわせて、加工・箱詰め工程の完全無人化に成功しています。
作業者への負担軽減も実現し、24時間操業化による生産性の向上も達成しています。
自動車用部品の検査工程へのロボット導入
多数の部品で組み立てられている自動車部品の完成品検査は、形状が複雑で多方向からの視認検査が必要になるため、人の目による検査が必要でした。
しかし作業者のスキルや、疲労などの要因によって検査漏れが発生し、不具合が生じる懸念がありました。
本事例では、カメラ・力覚・レーザー変位センサーをロボットハンドに取り付けることで、人の目に代わる検査システムを構築、自動化を行っています。
1人の省人化に成功し、品質も安定、作業者の重量作業もなくすことに成功しました。
小物板金部品のスポット溶接・ナット組付工程へのロボット導入
小物部品のスポット溶接は、定置スポット溶接機を使用し手作業で溶接していたが、工程が複雑で数が多いため、多大な工数がかかってしまう問題がありました。
本事例では、多関節ロボットに小型の溶接ガンを持たせ、部品取り付けの一部とスポット溶接を自動化しています。
自動化により6倍の生産性向上と30%の人件費削減、専有面積の30%低減を実現しました。
自動車用部品の軸振れ・寸法測定工程へのロボット導入
自動車部品の切削後、品質保証のために全数検査を行っていたが、検査に時間がとられるため生産効率が課題になっていました。
本事例では、切削の完成品をロボットにより自動でとりだし、軸振れ・寸法を測定するロボットを導入し、省人化を実現しています。
検査時間は作業者より時間がかかるものの、工程全体としては労働生産性が2倍に向上しています。
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